Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.
Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.
Понятие “производственная мощность” и “производственная программа” в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.
При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах. Например, мощность тракторного завода измеряется в штуках тракторов, текстильной фабрики — в квадратных метрах ткани, консервного комбината — в тысячах штук условных банок.
Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход годной продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.
Производственная мощность — величина непостоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.
Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.
Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность — это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (МС), рассчитываемой по формуле
Мс = Мн + Му
+ Мр
+ Мун
- Мв 
, (3.6)
где Мн — производственная мощность на начало планируемого периода (года);
Му — увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений; Ч1, Ч2, Ч3, Ч4 — соответственно число месяцев работы мощности;
Мр — прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;
Мун — увеличение (+), уменьшение (–) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступления промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;
Мв— уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.
Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.
Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.
Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию до устойчивого выпуска продукции планируемым объектом. Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при планировании этого показателя не должно учитываться время на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение пусконаладочных работ и комплексного апробирования оборудования.
Уровень освоения — это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.
Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.
В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования — производственные участки — цеха (корпуса, производства) — предприятие в целом.
Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования и по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах — по трудоемкости изготовления продукции.
1. Производственная мощность агрегата.
Производственная мощность агрегата (Ма) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (Эа):
Ма = Фп · Эа. (3.7)
Например, производительность печи для обжига отливок составляет 0,2 тонны деталей в час; плановый фонд времени работы печи в год равен 6900 час; на одно изделие расходуется 0,6 тонны отливок. Производственная мощность печи составляет 1380 тонн отливок в год (6900 · 0,2) или 2300 изделий (1380 : 0,6).
Или другой пример: требуется определить производственную мощность печи в сталелитейном цехе с объемом завалки шихты 4 тонны; время плавки 2 часа; коэффициент выхода стали 0,6; вес комплекта стальных отливок на изделие 0,6 тонны.
Расчет ведется по формуле:
Ма = Фп · Эа = Фп
, (3.8)
где Оз — объем завалки шихты на одну плавку, тонн; Кг — коэффициент выхода годного;
Дп — длительность одного цикла плавки, час;
Вк — вес комплекта литья на изделие, тонн.
Ма = 6900 
= 13800 изделий.
Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = 
. (3.9)
Мощность станка с ЧПУ определяется исходя из трудоемкости обработки детали (Тшт) и коэффициента выполнения нормы выработки (k):
Ма = 
· k. (3.10)
При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп) фонды времени.
Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Т):
Фк = Дк · Т.
Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней (Дк) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки:
Фр = (Дк – Дн) t, (3.11)
где t — средне число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в предпраздничные дни.
Или
Фр = [(Дк – Дп) tс – ДСП · tСП] nС, (3.12)
где Дп — число выходных и праздничных дней в планируемом периоде; tс — продолжительность рабочей смены, час;
ДСП — число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены;
tСП — время, на которое сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, час;
nС — режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).
Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого периода (tП):
Фп = Фр – tП = Фр 
, (3.13)
где tР — затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду; tП— траты времени на наладку, переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду.
2. Производственная мощность участка, цеха
Производственная мощность участка (цеха) (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (k) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n):
МУ = Ма · k · n, (3.14)
или
МУ = 
, (3.15)
где ТШТ— норма времени на изготовление единицы продукции, час.
Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции.
Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования определяется делением фонда времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.
Например, на участке шестерен механического цеха установлено 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали изделий А, Б и В в соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный процент рассчитан исходя из количества изделий и применяемости деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей изделия А равна 10 станко-часов; Б -20 и В -15. Плановый фонд времени работы оборудования составляет 23 500 часов. Рассчитываем трудоемкость комплекта приведенного изделия.
Изделие А = 
= 4,8 час.
Изделие Б = 
= 7,2 час.
Изделие В = 
= 2,4 час.
Итого 14,4 час.
Далее определяем пропускную способность участка в наборных комплектах: 23500: 14,4 = 1632 шт.
Для определения производственной мощности в физических изделиях необходимо величину производственной мощности в наборных комплектах распределить пропорционально количественному соотношению изделий в программе:
Изделие А = 
48 = 783 шт.
Изделие Б = 
36 = 588 шт.
Изделие В = 
16 = 261 шт.
Итого 1632 шт.
В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольше значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения.
П р и м е р. Требуется изделие Б и В привести к изделию-представителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А – 28 час, Б — 32 час; В – 16 час. Годовой выпуск изделия А -1200 штук; Б — 400; В — 840. Коэффициенты приведения соответственно равны: 1,0; 1,14; 0,57. Программа в пересчете на изделие А составит: 1200 + (400 · 1,14) + (840 · 0,57) = 2135 шт.
3. Производственная мощность предприятия.
Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.
Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется резерв мощностей равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе— 15 тыс. изделий; в механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изделий. Литейный цех будет, наоборот, “узким местом”: в нем имеется недостаток производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под “узким местом” понимается несоответствие мощности отдельных участков, цехов возможности ведущего оборудования. Таким образом, при планировании производственной программы необходимо предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на “расшивку узких мест” (увеличение мощности), а с другой— на загрузку имеющихся резервов мощностей.