Оперативне планування виробництва полягає в розробці найважливіших об'ємних та календарних показників виробничо-господарської діяльності підприємства. Всякий процес оперативного планування передбачає виконання економістами-менеджерами таких етапів діяльності, як вибір стратегії розвитку підприємства, обгрунтування форми організації виробництва, визначення логістичної схеми руху матеріальних потоків, розробка основних календарно-планових нормативів, оперативне планування роботи виробничих підрозділів, організаційна підготовка виробництва, безпосередня організація оперативної роботи, поточний контроль і регулювання ходу виробництва. Основне завдання оперативного планування зводиться в кінцевому підсумку до забезпечення на підприємстві злагодженого і ритмічного ходу всіх виробничих процесів з метою найбільшого задоволення основних потреб ринку, раціонального використання наявних економічних ресурсів і максимізації прибутку, що отримується.
В оперативному плануванні виробництва в залежності від розроблювальних показників застосовуються такі основні методи, як об'ємний, календарний, а також їх різновиди: об'ємно-календарний і об'ємно-динамічний. Наведемо їх коротку характеристику.
Об'ємний метод призначений для розподілу річних об'ємів виробництва і продажу продукції підприємства по окремих підрозділах і більш коротким тимчасовим інтервалам - квартал, місяць, декада, тиждень, день і годину. Цей метод передбачає не тільки розподіл робіт, але й оптимізацію використання виробничих фондів і в першу чергу технологічного обладнання і складальних площ за планований інтервал часу. З його допомогою формуються місячні виробничі програми основних цехів і плануються терміни випуску продукції або виконання замовлення в усіх випускаючих підрозділах підприємства.
Календарний метод застосовується для планування конкретних тимчасових термінів запуску і випуску продукції, нормативів тривалості виробничого циклу і випередження виробництва окремих робіт щодо випуску головних виробів, призначених для реалізації на відповідному ринку продукції. Даний метод грунтується на використанні прогресивних норм часу для розрахунку виробничих циклів виготовлення окремих деталей, планованих комплектів продукції і виконання складальних процесів. У свою чергу виробничий цикл основного виробу служить нормативною базою для формування проектів місячних виробничих програм іншим випускаючим цехам і ділянкам підприємства.
Об'ємно-календарний метод дозволяє планувати одночасно терміни й обсяги виконуваних на підприємстві робіт у цілому на весь передбачений період часу - рік, квартал, місяць і т.д. З його допомогою розраховуються тривалість виробничого циклу випуску і постачання продукції на ринок, а також показники завантаження технологічного устаткування і складальних стендів у кожному підрозділі підприємства. Цей метод можна використовувати для розробки місячних виробничих програм як випускаючих, так і невипускающіх цехів і ділянок.
Об'ємно-динамічний метод передбачає тісну взаємодію таких планово-розрахункових показників, як терміни, об'єми і динаміка виробництва продукції, товарів і послуг. В умовах ринку цей метод дозволяє найбільш повно враховувати об'єми попиту і виробничі можливості підприємства і створює планово-організаційні основи оптимального використання наявних ресурсів на кожному підприємстві. Він припускає побудову планів-графіків виконання замовлень споживачів і завантаження виробничих ділянок і випускаючих цехів.
Згідно з розглянутими методами необхідно розрізняти види оперативного планування виробництва: календарне, об'ємне і змішане. Наведемо на прикладі машинобудівних підприємств, що мають багаторічний досвід оперативного планування виробництва, докладні рекомендації з розробки найважливіших календарно-планових нормативів.
Календарні нормативи і переважна частина планових показників оперативного регулювання ходу виробництва продукції повинні розроблятися на основі прогресивних норм часу на окремі технологічні операції і процеси, а також на кінцеву продукцію і сукупні виробничі процеси. Норми часу служать первинним календарно-плановим нормативом. Під нормою часу розуміються науково обгрунтовані витрати необхідного робочого часу на виконання робіт у певних виробничих умовах. Розрізняють норми штучного і штучно-калькуляційного часу, а також на партію деталей. У загальному вигляді норму часу можна розрахувати на всі роботи за формулою
де Т ш-к - норма штучно-калькуляційного часу; Т про - основний час на виконання операції; Т в - допоміжне (неперекриваемое) час; Т ОБС - час на обслуговування робочого місця; Т отл - час на відпочинок і особисті потреби робітника; Т ПТО - допустимі перерви з технічних і організаційних причин; Т п-з - підготовчо-заключний час; п - розмір партії оброблюваних деталей.
В оперативному плануванні можуть застосовуватися різні види норм часу: в одиничному виробництві - штучно-калькуляційного час, в серійному - час на обробку партії деталей, в масовому - штучне час.
Розмір партії оброблюваної продукції служить першим об'ємно-плановим нормативом. Під партією деталей на підприємствах розуміється кількість однакових деталей, що обробляються на взаємопов'язаних робочих місцях з одноразовою витратою підготовчо-заключного часу. Планування розміру партії запуску-випуску деталей є важливою і складної економічної завданням, оскільки при її розрахунку необхідно враховувати безліч взаємодіючих в різних напрямках факторів. Наприклад, збільшення розміру партії деталей призводить до скорочення витрат на переналагодження устаткування, зростанню продуктивності праці, поліпшення оперативного планування. У той же час зростають витрати, пов'язані зі зберіганням матеріальних запасів, сповільнюється оборотність ресурсів, знижується рівномірність надходження грошових потоків. На рис. 10.2 показана залежність виробничих витрат від розміру партії оброблюваних деталей.
Розмір оптимальної партії запуску-випуску деталей, як видно з графіка, визначається в основному співвідношенням витрат підприємства на зберігання оброблюваних заготовок і налагодження технологічного обладнання. Нормативна величина партії деталей розраховується за формулою
де n н - нормативна величина партії деталей, шт.; N r - річний обсяг випуску продукції, шт.; З н - витрати на налагодження технологічного обладнання; С і - собівартість однієї деталі, руб. / шт.; З х - витрати на зберігання деталей у відсотках від вартості запасів, рівні приблизно 10-25%.
Розрахунок оптимальної партії заготовок передбачає використання точних вихідних економічних показників, що представляють деякі практичні складнощі при їх встановленні в конкретних виробничих умовах. Тому на наших підприємствах більш широко поширений спрощений метод розрахунку мінімальної партії деталей:
де n min - мінімальний розмір партії деталей; Т п-з - підготовчо-заключний час; Т шт - штучне час на одну деталь; ?-коефіцієнт допустимих втрат часу на переналагодження устаткування, рівний від 0,05 до 0,1.
Величина партії деталей визначається за так званою провідної операції або найбільш завантаженим верстата. Отримане мінімальне значення партії запуску деталей коригується у бік збільшення з урахуванням необхідності забезпечення необхідної завантаження робочих місць, обсягу та терміну постачання продукції на ринок, пропускної спроможності виробничого ділянки та інших факторів.
Розмір партії деталей служить основним календарно-плановим нормативом у серійному виробництві. Її величина зумовлює всі інші оперативно-виробничі і планово-економічні показники підприємства, зокрема періодичність або ритмічність виробництва, тривалість виробничого циклу, строки поставки товарів та послуг на ринок і т.д.
Ритм, або період, випуску деталей визначається співвідношенням показників оптимальної партії запуску і середньодобового випуску продукції:
де R - ритм запуску-випуску деталей, днів; N діб - середньодобовий випуск продукції, шт. / д..
На вітчизняних машинобудівних підприємствах діють стандартні значення періодичності, або ритму, випуску деталей, відповідні нормальному ряду чисел. В оперативному плануванні прийнято виражати періодичність у відповідних частках місяці: 12М, ЗМ, М, М / 3, М / 6, М/30 або у днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. З урахуванням прийнятого періоду випуску уточнюється нормативний розмір партії оброблюваних деталей по формулі
де R ст - стандартний період випуску деталей.
Виробничий цикл є одним з важливих календарно-планових нормативів як оперативного, так і стратегічного планування внутрішньогосподарської діяльності підприємства. Він являє собою інтервал календарного часу від початку до закінчення виробничого процесу виготовлення деталей або виконання робіт і послуг. Виробничий цикл включає робочий період виконання заготівельних, обробних і складальних процесів, а також контрольних, транспортних і складських операцій.
Тривалість виробничого циклу визначається безліччю взаємопов'язаних організаційно-технічних, планово-економічних, соціально-трудових та інших характеристик конкретного підприємства як складної системи в ринковому механізмі господарювання. Тривалість будь-якого складного виробничого циклу складається з окремих простих або часткових циклів, що включають час виконання робочих процесів і регламентованих перерв. Наприклад, при обробці деталей партіями виробничий цикл буде дорівнює сумі часу окремих операційних та міжопераційного циклів.
Наведемо приклад розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення партії деталей (n = 50 шт.) На чотирьох технологічних операціях, час виконання яких одно відповідно 1, 2, 8 і 3 хв, а міжопераційного перерви складають 10 хв. На кожній операції, крім третьої, передбачається по одному верстату.
Загальна тривалість виробничого циклу при послідовному способі передачі оброблюваної партії деталей визначається за формулою
де Т наст - тривалість послідовного циклу, хв; k 0 - число операцій; n - розмір партії деталей; Т - (тисячу двісті вісімдесят дев'ять) ш-до ____1289____ - штучно-калькуляційного час; С - число верстатів на операції Т мо - час міжопераційного перерв.
Загальна тривалість виробничого циклу
План-графік обробки партії деталей при послідовному циклі наведено на рис. 10.3.
У процесі оперативного планування виробництва на підприємствах тривалість виробничого циклу вимірюється в календарних днях. Переклад хвилин у години і робочі дні не викликає труднощів: їх загальна кількість ділиться на кількість робочих хвилин на добу. При двозмінній роботі воно буде дорівнює 960 хв (60 * 2 * 8). Для перерахунку робочих днів у календарні слід отримане значення помножити на коефіцієнт 1,44, що виражає співвідношення календарних і робочих днів у році (360/250 = 1,44). У нашому прикладі тривалість виробничого циклу обробки складає 0, 5625 календарних днів.
Отримані значення виробничих циклів обробки партії деталей служать основою для побудови циклових графіків виконання замовлення по всім технологічним стадіям або цехах підприємства і розрахунку нормативів часу випередження. Нормативом випередження в оперативно-виробничому плануванні називається період часу у днях, на який повинні бути раніше закінчені всі попередні операції по відношенню до часу виконання наступних і завершальній стадій виробничого процесу. Норматив випередження встановлюється підсумовуванням тривалості виробничих циклів від встановленого терміну завершення замовлення до тієї технологічній стадії, де визначається відповідне випередження запуску або випуску деталей. Розрахунок циклів ведеться у зворотному напрямку від заключній до початкової стадії з додатком резервного або страхового часу між окремими стадіями, що визначається досвідченим шляхом. На рис. 10.4 показаний циклової графік виконання замовлення на трьох стадіях виробництва: заготівельної, механічної та складальної, тривалість яких дорівнює 5, 8 і 7 днів. Резервний час між ними становить 2 дні.
В процесі розробки оперативних планів виробництва, крім розглянутих основних календарно-планових нормативів, широко застосовуються і інші організаційні показники, які становлять основу оперативного обліку, контролю і регулювання відхилень від запланованого нормального ходу виробництва і постачання продукції на ринок.