В зависимости от времени определения различают 3 вида производственной мощности: входная, рассчитываемая по уровню производительности и наличию основных средств на начало года; выходная, рассчитываемая с учетом выбытия и ввода в эксплуатацию в планируемом году новых производственных цехов, нового оборудования, а также планируемого повышения производительности оборудования; среднегодовая, рассчитываемая как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода, т. е. мощность, которой будет располагать предприятие в среднем за год:
(49.1)
где Мсрг – среднегодовая мощность; Мвх – мощность на начало планового периода (года), входная мощность; Мвв – сумма вновь вводимой мощности в плановом году (периоде); П – время (месяцы), в течение которого будут работать вновь вводимые мощности в плановом периоде (в течение года); Мвыб – сумма выбывающей мощности в плановом периоде; Р – время (месяцы), которое выбывающая мощность не доработала до конца года.
В перспективном плане, когда не представляется возможным с определенной точностью установить время ввода в действие новых мощностей в соответствующем году, среднегодовая мощность определяется как сумма мощностей на начало года плюс 35—50% планируемого прироста или выбытия мощностей в данном году.
Для полного расчета производственной мощности предприятия необходимо иметь следующие данные:
1. Номенклатуру и количественные соотношения выпускаемой продукции.
2. Количество единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия с учетом изменения в течение года (ввод и выбытие оборудования). В расчетах производственной мощности предприятия учитывается все производственное оборудование, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации), за исключением резервного оборудования, перечень и количество которого утверждается приказом руководителя предприятия. Не учитывается при расчете производственной мощности оборудование вспомогательных цехов и оборудование, находящееся в ведении технических служб предприятия и цехов, если общее количество этого оборудования не превышает установленных на заводе нормативов.
Установленный порядок учета количества оборудования, принимаемого при расчете производственной мощности, а также налог на имущество предприятия делает невыгодным содержание на предприятии в течение длительного времени излишнего оборудования. Такое излишнее оборудование может быть продано или сдано в аренду, а не храниться на складе предприятия. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено, а все установленное оборудование – фактически работало. Она не оставляет предприятию «лазеек* для искусственного занижения производственной мощности и, следовательно, создания менее напряженных условий труда на предприятии по сравнению с другим аналогичным предприятием, которое объективно рассчитало производственную мощность.
3. Данные о размере производственных площадей с учетом изменений в течение года (ввод и выбытие площадей), так как объем некоторых работ определяется в основном размерами производственной площади, на которой размещаются рабочие места для выполнения определенных операций производственного процесса. Например, сборочные работы на машиностроительном заводе или мастерские по ручной вязке изделий, ремонту обуви.
4. Прогрессивные, технически обоснованные нормы производительности оборудования: а) выработка в нормо-станко-часах на единицу каждого изделия, с указанием процента выполнения норм выработки рабочими по профессиям, применительно к группам станков; б) производительность машин, агрегатов, принятая для расчетов мощности на предприятиях отрасли.
5. Режим работы предприятия. Различают два вида режимов работы предприятий: непрерывный и прерывный.
Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало Производственного процесса, связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающими технико-экономические показатели производства. Примером могут служить металлургические, химические предприятия. На непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы, например, пивоварение, масложировое производство.
Прерывный режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Период запуска после перерыва — небольшой, нормальный уровень в выпуске продукции достигается в короткий период. При этом естественные процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Типичными представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются машиностроительные, металлообрабатывающие, приборостроительные заводы, швейные и обувные фабрики.
6. Фонд времени работы оборудования. В практике рассчитываются три вида фондов времени работы и использования оборудования: календарный, номинальный, или режимный, и эффективный, или полезный.
Календарный фонд – это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде, равное произведению числа календарных дней в году (квартале, месяце) на полное число часов в сутки.
Номинальный, или режимный, фонд времени (Н) определяется исходя из установленного для предприятия режима сменности работы и продолжительности рабочего дня:
Н = (Кн - В)хСхД, (49.2)
где Кн – календарное количество дней в году; В – число выходных и праздничных дней; С – число смен в сутки; Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.
Эффективный (полезный) фонд времени (П) включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:
П = [ (Кн-В) х С х Д ] х(100-Т)/100 (49.3)
где Т — процент планируемых текущих простоев (малый ремонт и переналадка оборудования).
От номинального эффективный фонд времени отличается временем простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте и в течение переналадки. Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени, и они различны в зависимости от типа оборудования и сменности работы. Для оборудования машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчетах в размере от 3,5% при односменной работе и до 6% при работе в 2—3 смены. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, простои устанавливаются в повышенном размере.
Простои на переналадку оборудования планируются в серийном производстве в зависимости от сложности оборудования, величины коэффициента серийности. Простои под переналадкой не должны быть значительными, например, не более 6% номинального фонда при двусменной работе и не более 10% при трехсменной работе. При определении процента простоев на переналадку оборудования учитывается возможность использования перерывов, второй смены.
Таким образом, при расчете планового эффективного фонда времени работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. Фактический эффективный фонд времени работы оборудования, как правило, меньше планового, так как он включает не только планируемые потери, но и все фактические потери времени работы оборудования как зависящие, так и не зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии и др.
В технико-экономическом планировании расчеты мощности имеют различную степень обязательности, важности, значимости. На предприятиях, объем производства которых определяется, в первую очередь, на основе полного использования имеющихся основных средств, расчеты мощности являются обязательными и выполняются до начала планового периода, например, на заводах машиностроения, металлургических, химических, строительных материалов. На предприятиях, выпуск продукции которых определяется кроме мощности еще другими факторами, например, балансом сырья, спросом на данную продукцию, производственные мощности рассчитываются в случаях перехода с изготовления одного изделия на другое или при необходимости резкого увеличения выпуска изделий.