Технологическая подготовка производства включает обширный комплекс работ по проектированию и созданию материальной базы процесса производства новых видов продукции. Трудоемкость и содержание работ по технологической подготовке производства зависит от масштаба будущего производства и состояния имеющейся производственной базы. Так, трудоемкость всей технологической подготовки производства по отношению к трудоемкости всей технической подготовки составляет в единичном и мелкосерийном производстве 20–25% , в серийном – 50–55%, а в массовом – 60–70%.
Технологическая подготовка производства может быть разбита на четыре основных этапа. Первый этап – технологический контроль чертежей (нормоконтроль). Задачей технологического контроля чертежей является проверка разработанной конструкции на технологичность. Эта проверка осуществляется высококвалифицированными технологами как на этапе рабочего и даже технического проектирования, так и при опытных работах. Второй этап — проектирование технологических процессов. Конкретное содержание работ на этом этапе определяется прежде всего видом выпускаемой1 продукции. Для наиболее сложной отрасли (например, машиностроения) характерен следующий порядок проектирования техпроцессов. Прежде всего, производится разработка межцеховых технологических маршрутов движения деталей — расцеховка. Она ведется с учетом сложившейся производственной структуры, производственной мощности цехов, наличия в них технологического и подъемно-транспортного оборудования и ориентируется на использование наиболее прогрессивных видов технологических процессов. Одновременно с расцеховкой разрабатываются схема и график сборки изделий, на основании которых устанавливаются технологическое расчленение изделия на узлы, наименование и количество деталей в каждом узле, очередность подачи деталей и узлов на промежуточную и общую сборку. График сборки позволяет определить очередность разработки технологических процессов. Сначала на каждую деталь разрабатывается технология получения заготовки, затем – механической обработки, термообработки, покрытия. Параллельно с этим ведется разработка технологии сборки.
Запроектированные процессы фиксируются в технологических картах. Применяемые на практике технологические карты можно разделить на три основных вида: маршрутные, операционные (или карты изготовления) и операционно-инструктивные.
Маршрутные карты определяют маршрут изделия внутри данного подразделения и содержат перечень операций, оборудования и штучного времени по каждому изделию. В операционных картах помимо тех сведений, которые указаны в маршрутных процессах, даются разряд операций, расценка, перечисляется режущий, измерительный инструмент, приводятся сведения об используемом материале и заготовке (прочность, твердость, черный и чистый вес).
Операционно-инструкционные карты полностью регламентируют весь процесс и каждую его операцию. В них даются перечень переходов по каждой операции, методы и режим обработки, время по каждому переходу, подробные данные по заготовке, используемому материалу, рабочему и измерительному инструменту, приспособлениям. Карты иллюстрируются эскизом детали и схемой взаимного расположения детали, инструмента и приспособления в рабочем положении. При разработке технологических процессов определяются нормы времени, выработки, расхода основных и вспомогательных материалов. В это же время при необходимости разрабатываются технологические перепланировки оборудования.
Очень важно добиться проектирования комплексного технологического процесса, в состав которого помимо основных собственно технологических операций включаются операции по обслуживанию рабочих мест инструментом, приспособлениями, документацией; операции по транспортировке заготовок и готовых изделий, их контролю, приемке, учету, складированию и комплектованию.
Третий этап — проектирование и изготовление спецоснастки и нестандартного оборудования. Это самый дорогой и трудоемкий этап, затраты на который достигают 70% от всех затрат на технологическую подготовку.
Четвертый этап — отладка и внедрение запроектированных техпроцессов. Эти процессы осуществляются непосредственно на рабочих местах в основных цехах по мере изготовления документации и спецоснастки. При подготовке серийного и массового производства отладка и внедрение техпроцесса проводятся во время изготовления опытной и установочной партий изделий по серийному техпроцессу. Выявленные недостатки техпроцесса фиксируются в специальных протоколах, которые направляются в ОГТ для принятия соответствующих мер. Техпроцесс считается внедренным, когда достигается изготовление изделия в строгом соответствии с чертежами и заданными техническими условиями при расчетной производительности труда. Внедрение техпроцесса оформляется актом, после чего вся ответственность за соблюдение технологической дисциплины переносится на цех, а технологическая подготовка производства считается завершенной.