paragononstate.com

Эффективность поточного метода организации производ­ства проявляется в улучшении ряда важных технико-эко­номических показателей.

Во-первых, значительно повышается производительность труда. Это происходит потому, что сокращается штучное время (длительность) почти каждой операции потока вслед­ствие проведения мероприятий по синхронизации операций поточной линии. Мероприятия по синхронизации операций сокращают время изготовления объекта на поточной линии на 25–35%.

На поточной линии механизируется передача деталей с операции на операцию, что сокращает потребность во вспо­могательных (транспортных) рабочих.

Четкая регламентация режима работы поточной линии и рациональная система обслуживания рабочих мест при­водят к уплотнению рабочего дня. В условиях непрерывно-поточной линии потери рабочего времени сокращаются на 15—20%.

Стабильность выпуска узкой номенклатуры изделий в больших количествах обусловливает специализацию рабо­чих мест на выполнении, как правило, одной постоянно закрепленной операции, что приводит к формированию у рабочего необходимого навыка выполнения операции. Толь­ко за счет этого фактора производительность труда рабочих поточной линии, по данным специального исследования, повышается на 3—5%.

Закрепление за каждым рабочим местом строго опреде­ленной операции позволяет использовать в производствен­ном процессе специализированное оборудование и высоко­производительную оснастку. Трудоемкость работ, выполня­емых на специализированном оборудовании, на 10—15% ниже по сравнению с универсальным оборудованием и уни­версальной оснасткой.

Во-вторых, сокращается длительность производственного Цикла, прежде всего за счет сокращения его технологичес­кого цикла, времени транспортировки деталей и времени межоперационного пролеживания. Технологический цикл, или рабочее время цикла сокращается в результате снижения трудоемкости выполняемых работ, достигаемого в про­цессе синхронизации операции, на основе внедрения про­грессивной технологии, правильной организации трудовых процессов, рациональной организации обслуживания рабо­чих мест.

Рабочее время цикла сокращается также за счет примене­ния параллельно-последовательного или параллельного ви­дов движения предметов труда, соответственно, на 35 и 45%.

Продолжительность транспортного элемента производ­ственного цикла сокращается за счет расположения рабо­чих мест по ходу технологического процесса и в непосред­ственной близости друг от друга, насколько позволяют нор­мы техники безопасности. Время транспортировки сокра­щается также в результате применения высокопроизводи­тельных транспортных средств и совпадения времени транс­портировки со временем выполнения технологических опе­раций.

Межоперационное пролеживание предметов труда пол­ностью отсутствует, если работает непрерывно-поточная линия, где все операции синхронизированы, а, следовательно, отсутствуют оборотные заделы.

В-третьих, сокращаются размеры незавершенного про­изводства, так как детали передаются с операции на опера­цию поштучно, не ожидая накопления транспортной партии. Технологический и транспортный заделы минимальные. Оборотный задел создается только на прерывно-поточных линиях, если не удалось синхронизировать некоторые опе­рации поточной линии.

В-четвертых, сокращается размер оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей в результате сни­жения заделов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла. Так, в машиностро­ении незавершенное производство составляет 30—40% обо­ротных средств в запасах товарно-материальных ценностей. Поэтому чем меньше длительность производственного цик­ла изготовления изделия и объем незавершенного произ­водства, тем меньше требуется оборотных средств для нор­мального хода процесса производства, тем быстрее их обо­рачиваемость.

В-пятых, снижается себестоимость изготовляемых из­делий, и, следовательно, растут прибыль и рентабельность

продукции и производства в результате действия всех пе­речисленных факторов, а именно: тщательной регламен­тации технологического процесса, исключающего потери рабочего времени; синхронизации поточных операций; высокого уровня технологической оснащенности рабочих мест; использования высокопроизводительного специали­зированного оборудования и оснастки; снижения брака на производстве.

Значительное снижение себестоимости производства из­делий достигается за счет сокращения величины условно постоянных расходов на единицу продукции в связи с уве­личением объема производства в результате роста произво­дительности труда. При этом величина данных расходов либо не возрастает, либо возрастает, но значительно медленнее темпов роста объема производства. На единицу продукции приходится значительно меньшая величина цеховых, об­щезаводских расходов, например, расходов на освещение, отопление, содержание управленческого персонала, амор­тизацию зданий, сооружений, оборудования.

Организация поточного производства часто связана со значительными единовременными затратами. Однако эти затраты должны быстро окупиться за счет снижения себес­тоимости продукции и повышения ее качества. Практичес­ки срок окупаемости единовременных затрат может состав­лять всего несколько месяцев.

При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необхо­дима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действую­щих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции. В качестве примера может служить опыт автомобильных заводов, осваивающих новые модели автомобилей.

Гибкость поточного производства достигается несколь­кими способами. Во-первых, путем создания достаточного запаса заготовок для последующей обработки их и сборки заменяемой модели, затем наступает демонтаж старого и монтаж нового оборудования, начиная от заготовительной стадии производства. Обработка и сборка старой модели продолжается за счет специально созданных заделов. Это последовательный способ.

Сущность второго способа заключается в том, что рядом с действующими поточными линиями монтируются отдель­ные агрегаты, отдельные поточные линии, необходимые для изготовления деталей узлов новой модели изделия, напри­мер автомобиля. По мере обеспечения комплектного выпус­ка деталей для новой модели старые агрегаты и линии де­монтируются. Это – параллельный способ.

При третьем способе в специально отведенные смены и часы, пользуясь наличием заранее подготовленных штам­пов, моделей и приспособлений, необходимых для изготов­ления новой модели автомобиля, производят переналадку оборудования линий с таким расчетом, чтобы можно было изготавливать как детали старой, так и новой модели изде­лия. Это совмещенный способ.

Каждый способ может на отдельных участках сочетать­ся с другими, учитывая, насколько новая модель отличает­ся от старой.