Основні принципи організації синхронізованого виробництва розроблені в 60-і роки в японській компанія "Toyota". Метод синхронізованого виробництва інтегрує ряд традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Суть методу у відмові від виробництва продукції великими партіями і створення безперервно- поточного багатопредметності виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу потрібного вузол або деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час.
Поставлена мета реалізується шляхом створення групових, багатопредметності потокових ліній і використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу в цьому випадку є:
· виготовлення продукції дрібними партіями;
· формування серій деталей і застосування групової технології з метою скорочення часу налагодження устаткування;
· перетворення коморах матеріалів і напівфабрикатів у буферні склади;
· перехід від цехової структури виробництва до предметноспеціалізірованним підрозділах;
· передача функцій управління безпосередньо виконавцям.
Особливе значення має використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва.
При традиційній системі деталь переходить з однієї ділянки на іншій (наступний за технологічному процесу) і далі на склад готової продукції. Такий метод організації виробництва дозволяє задіяти робітників і обладнання незалежно від того, чи є попит на даний вид виробів. Навпаки, при системі "точно вчасно" план-графік випуску встановлюється тільки для збирального ділянки. Жодна деталь не виготовляється до того, як виникає потреба в ній на остаточній збірці. Таким чином, складальний ділянку визначає кількість і порядок запуску деталей у виробництво.
Керування ходом виробничого процесу здійснюється за наступними принципами: обсяг, номенклатура і терміни виконання завдання визначаються ділянкою (робочим місцем) наступному рівні виробництва; ритм випуску задається ділянкою, що замикає виробничий процес; відновлення циклу виготовлення на ділянці починається лише в тому випадку, якщо отримано відповідне замовлення; робочий з урахуванням строків здачі деталей (складальних одиниць) замовляє таку кількість заготовок (комплектуючих), яка необхідна для виконання отриманого завдання; доставка комплектуючих (деталей, складальних одиниць) до робочого місця здійснюється у строки і в кількостях, встановлених у заявці; комплектуючі, вузли та деталі подаються до моменту збирання, окремі деталі - до моменту збирання вузлів; необхідні заготовки - до початку виготовлення деталей; за межі ділянки передається тільки добра продукція.
Функції оперативного управління виробничим процесом передаються безпосереднім виконавцям. Як засіб передачі інформації про потреби в деталях використовується карта "канбан".
На рис. 11.4 показана схема організації синхронізованого виробництва. Рух контейнерів з деталями і карт "канбан" між ділянками позначена на схемі стрілками і описано нижче.
Наприклад, забезпечення ділянки шліфування заготовками здійснюється в наступному порядку.
1. Як тільки закінчується обробка чергової партії деталей на ділянці шліфування, що вивільнилися контейнер з картою витрати надходить на проміжний склад.
2. На складі супроводжує контейнер карта витрати знімається, поміщається в спеціальний ящик - колектор, а контейнер з прикріпленою до нього виробничої картою подається на ділянку свердління.
3. Виробнича карта служить сигналом до початку виробництва. Вона виконує роль наряду, на основі якого виготовляються деталі в необхідній кількості.
4. Деталі для кожного виконаного замовлення завантажують у порожній контейнер, до нього прикріплюється виробнича карта, і повний контейнер вирушає до місця проміжного зберігання.
5. З проміжного складу контейнер із заготівлями і картою витрат, яка прикріплюється замість виробничої карти, надходить на ділянку шліфування.
Ефективність дії системи з використанням карток "канбан" забезпечується дотриманням таких правил:
· виготовлення деталей починається лише в тому випадку, якщо отримана виробнича картка. Краще допустити призупинення виробництва, ніж виготовляти деталі, в яких немає необхідності;
· на кожен контейнер припадають тільки одна транспортувальна і одна виробнича карти, число контейнерів по кожному типу деталей визначається в результаті розрахунків.
Метод синхронізованого виробництва передбачає впровадження системи комплексного управління якістю, яка грунтується на дотриманні певних принципів, що включають : контроль виробничого процесу; наочність результатів вимірювання показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення браку; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості.
Перевірка якості під час виробництва відповідно до зазначених принципами ведеться на всіх етапах виробничого процесу, на кожному робочому місці.
Для забезпечення наочності результатів вимірювання показників якості створюються спеціальні стенди. Вони пояснюють робітникові, адміністрації, які показники якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які заходи щодо підвищення якості розробляються і знаходяться в процесі впровадження, хто отримав премії за якість і т. д. У цьому випадку завдання забезпечення якості стоїть на першому місці, а виконання плану виробництва - на другому.
Змінюються ролі відділів та інших підрозділів технічного контролю, їх повноваження, коло вирішуваних завдань, методи. Відповідальність за якість перерозподіляється і стає загальною: кожна організаційна одиниця в межах своєї компетенції відповідає за забезпечення якості. При цьому головна відповідальність лягає на самих виробників продукції.
Для ліквідації дефектів та забезпечення якості допускається припинення виробничого процесу. Так, на заводі "Кавасакі" в США складальні лінії забезпечені червоними і жовтими сигнальними лампами. При виникненні труднощів робочий включає жовтий сигнал. Якщо дефект досить серйозний, і потрібно зупинка лінії, він запалює червоний сигнал.
Шлюб виправляється робітниками чи бригадою, яка його допустила, самостійно. Контролю підлягає кожна готовий виріб, а не вибірка з партії, і там, де це можливо, - комплектуючі вузли і деталі.
Останній принцип - поетапне поліпшення якості продукції. Завдання полягає в розробці та реалізації проектів поліпшення якості на кожному виробничому ділянці. У розробці таких проектів бере участь весь персонал, включаючи фахівців окремих служб. Забезпечення якості роботи і досягнення безперервності виробничого процесу в умовах синхронізованого виробництва відбуваються за рахунок профілактичного обслуговування обладнання, яке включає реєстрацію характеру експлуатації кожного верстата, ретельне визначення потреби у профілактиці та частоти її проведення.
Рис .. 4. Схема організації синхронізованого виробництва: I - маршрутна схема виробничого процесу; II - схема руху контейнерів з картами "канбан"
Щодня робітник-верстатник здійснює ряд операцій з перевірки свого обладнання. Початку робочого дня передують змащення, налагодження верстата, закріплення і заточка інструментів. Підтримка порядку на робочому місці розглядається як обов'язкова умова якісної роботи. У вітчизняному машинобудуванні реалізація принципів, покладених в основу методу синхронізованого виробництва, можлива декількома етапами.
Перший етап. Створення умов, що дозволяють забезпечити безперебійне постачання виробництва необхідними матеріалами.
Другий етап. Організація запуску деталей у виробництво партіями, розмір яких визначається потребами збирання, виходячи з трьох-або п'ятиденного випуску виробів.
Система оперативного планування в цьому випадку максимально спрощується. Цеху (дільниці, бригаді) встановлюється завдання: кількість, найменування деталей, які повинні бути виготовлені в ту чи іншу п'ятиденку або триденку. Розміри партій з урахуванням застосованості деталей і п'яти-чи триденного випуску машин визначає виробничо-диспетчерське бюро (ПДБ) цеху. Порядок запуску і випуску визначають майстер, бригада. Диспетчерська служба приймає і враховує тільки ті комплекти деталей, які передбачені до здачі в цей період. Так само закриваються до оплати вбрання. Графік може бути доповнений аварійними вимогами, зумовленими шлюбом або іншими причинами. Зменшення розміру партій може призвести до втрат у продуктивності праці, що відіб'ється на заробітній платі робітників. Тому тимчасово може бути запропонований підвищуючий коефіцієнт до розцінкою.
Третій етап. Організація роботи за принципом: "За якість відповідають робітник, бригада, цех. Особисте клеймо - кожному робітникові". - (Тисячі шістьдесят-одна) Четвертий етап.
Введення порядку, при якому робочий зайнятий виконанням своєї основної роботи за умови, що в ній є необхідність. В іншому випадку його треба використовувати там, де є дефіцит робочої сили.
Якщо завдання не виконане, робочий чи бригада виконують його в надурочний час. Кожен випадок зриву завдання має бути проаналізований з обов'язковою участю робітника, бригади, керівника цеху і конкретних винуватців.