Система «канбан» разработана в Японии и широко применяется во всем мире, в том числе и в нашей стране. Основной принцип данной системы - требуемый узел или деталь поставляются к месту последующей производственной операции тогда, когда это нужно. Если все существующие до этого системы можно условно назвать «выталкивающими», то «канбан» можно назвать «тянущей» (или «вытягивающей»).
Функции диспетчера заказов выполняют сами рабочие, используя для этого особый знак (металлический треугольник - «канбан» или др.) с соответствующей информацией (код детали, место изготовления и хранения, размер партии, место заказа и др.), который передается, используя различные движущиеся элементы производства или информационные системы. Рабочие места оборудуются сигнальными системами. В результате производится лишь то, что будет потреблено.
Функционирование системы «канбан» выдвигает жесткие требования к стабильности технологических процессов и обеспечению практически бездефектного производства. Требуются большие капиталовложения в реорганизацию производства, реконструкцию цехов, повышение уровня автоматизации, изменение системы коммуникаций и подъездных путей.
Тем не менее эти затраты окупаются за счет более рационального использования материалов, роста производительности и качества продукции (в частности, за счет сокращения размеров партий, что позволяет обнаруживать брак на предшествующих операциях, предотвращая выпуск больших партий дефектной продукции), ликвидации значительных складских помещений и высвобождения производственных площадей, сокращения оборотных средств.
В частности, сокращение «оптимальной» величины партии происходит в системе «канбан», в т. ч., благодаря мерам по сокращению времени и стоимости переналадок оборудования, предупредительного обслуживания и ремонта оборудования.
Быстрое обнаружение дефектов (брака) ведет к: более быстрому выявлению причин брака (уточнению норм и нормативов); отделению качественной продукции от брака; быстрому реагированию на дефицит (прекращению выпуска брака). А это все приводит к сокращению отходов материалов; сокращению незавершенного производства (заделов); снижению нерационального расходования рабочего времени, в т. ч. времени на переналадку.
Система «канбан» понимается сегодня именно как «комплексная» система управления, в которой реализуются не только идея «вытягивания», но и:
идея тщательного конструирования и проектирования изделия, нацеленных на конкретное производство, использующее систему «канбан», типовые подходы, стандартизацию, унификацию, непрерывность предпроизводственных и производственных стадий;
идея тщательной разработки техпроцессов, нацеленных на специализацию, пропорциональность, балансирование мощности, прямоточность, параллельность, профилактику, сокращение размера партий; идею «тотального управления качеством», при котором чрезвычайно высока роль непосредственного рабочего-изготовителя;
идея включения поставщиков в общую технологическую линию производства (посещение поставщиков), предоставление рабочих мест представителям поставщиков (включения в свой коллектив), контроль качества у поставщика (передача изделий и комплектующих от рабочих мест поставщика к рабочему месту своего производства, минуя контроль, склады и др.).
Все это обеспечивает высокую производительность и эффективность производства.
Тем не менее, данная система применима, главным образом, в массовом производстве стандартизированной продукции ограниченной номенклатуры.